Rettifica del raggio:

• La forma precisa del raggio sulla punta dell'utensile viene rettificata con mole altamente precise.
• Questa fase definisce la dimensione finale del raggio che la fresa produrrà.

Formazione del collo e della bombatura:

• Ulteriori fasi di rettifica creano il caratteristico collo e la spalla svasata della fresa per arrotondare l'angolo posteriore, fondamentali per il gioco e la finitura liscia.

Rivestimento (opzionale):

• Alcune frese ricevono un rivestimento che migliora le prestazioni (come TiN o AlTiN) per aumentare la resistenza all'usura e la durata dell'utensile.

1. Ispezione di qualità:

• Le dimensioni, le tolleranze e la finitura superficiale sono attentamente controllate per garantire che la fresa sia conforme alle specifiche.

Le frese per arrotondare l'angolo posteriore sono utensili da taglio specializzati utilizzati per creare un raggio sul lato posteriore di un pezzo. Ecco la composizione dei materiali:

Materiali comuni

Acciaio ad alta velocità (HSS):

• Materiale tradizionale, relativamente meno costoso.
• Offre buona tenacità e flessibilità.
• Adatto per materiali più morbidi o per applicazioni meno impegnative.
• I gradi più comuni sono M2, M35 (con cobalto) e M42 (ancora più cobalto per una maggiore durezza a caldo).

Carburo solido:

• Estremamente duro e resistente all'usura.
• Mantiene l'affilatura su distanze di taglio maggiori e a velocità più elevate.
• Ideale per materiali più duri come l'acciaio temprato e per la produzione di grandi volumi.
• Più fragile dell'HSS, richiede una manipolazione accurata.

Materiali meno comuni (ma possibili)

• Acciai in polvere di metallo (PM):
  
  
• Offrono un equilibrio tra la tenacità dell'HSS e la resistenza all'usura del metallo duro.
• Più costosi dell'HSS, ma generalmente più economici del carburo solido.
• Ceramica:
  
  
• Incredibile durezza a caldo e resistenza all'usura.
• Utilizzata per lavorazioni ad altissima velocità in applicazioni specializzate.
• Il costo elevato e l'estrema fragilità ne limitano l'uso generale.

Le frese per arrotondare gli angoli posteriori sono utensili da taglio specializzati che aggiungono bordi radiali lisci al lato posteriore dei pezzi. Questi utensili sono essenziali in varie applicazioni produttive, ma la scelta del materiale e del rivestimento della fresa giusta può influire in modo significativo sulle loro prestazioni e sulla loro durata.

Rivestimenti comuni

• TiN (nitruro di titanio): Rivestimento versatile e multiuso che migliora la durezza della superficie, riduce l'attrito e offre una moderata resistenza al calore.
• TiCN (Titanium Carbonitride): Offre una durezza e una resistenza all'usura ancora maggiori rispetto al TiN, rendendolo adatto a materiali più abrasivi.
• AlTiN (nitruro di titanio e alluminio): Eccelle nelle applicazioni ad alta temperatura grazie alla sua superiore resistenza al calore, che lo rende ideale per i materiali più duri o per le lavorazioni ad alta velocità.
• TiAlN (nitruro di titanio e alluminio): Proprietà simili a quelle dell'AlTiN, spesso utilizzato come alternativa in base a costi e disponibilità.
• ZrN (Nitruro di zirconio): Una buona scelta per la lavorazione di materiali più morbidi e non ferrosi come l'alluminio e le sue leghe.

Rivestimenti specializzati

• Carbonio simile al diamante (DLC): Offre estrema durezza, resistenza all'usura e un coefficiente di attrito molto basso. Si usa per applicazioni specifiche con materiali molto abrasivi o dove la lubrificazione è difficile.
• Rivestimenti multistrato: Possono combinare le proprietà di diversi rivestimenti (ad esempio, AlTiN con TiN) per ottenere prestazioni personalizzate.

Considerazioni importanti:

• Compatibilità: Il rivestimento deve essere compatibile con il materiale di base della fresa (HSS, metallo duro, ecc.).
• Applicazione: Scegliere un rivestimento che si adatti ai materiali da tagliare e alle condizioni di lavorazione (velocità, avanzamento, lubrificazione).

Costo: I rivestimenti avanzati generalmente aumentano il costo della fresa.

Il mondo della lavorazione di precisione richiede spesso di andare oltre gli angoli retti e gli spigoli vivi. Le frese per arrotondare gli angoli posteriori sono utensili specializzati progettati per aggiungere profili lisci e arrotondati ai lati posteriori dei pezzi, spesso trascurati. Ecco dove fanno la differenza:

Applicazioni principali

• Creazione di raggi interni: Le frese per arrotondare gli angoli posteriori sono fondamentali per creare angoli arrotondati sui lati posteriori dei pezzi dove un utensile standard per arrotondare gli angoli non avrebbe lo spazio necessario.
• Sbavatura e smussatura: Possono essere utilizzate per rimuovere gli spigoli vivi (sbavatura) o per creare smussi angolati (smussatura) sul lato posteriore degli elementi.

Migliorano l'estetica e la funzionalità: Gli angoli arrotondati riducono le concentrazioni di stress, migliorano la durata a fatica dei pezzi, ne rendono più sicura la manipolazione e spesso ne migliorano l'aspetto complessivo.

Nel mondo della lavorazione di precisione, a volte uno spigolo vivo non basta. Le frese per arrotondare gli angoli posteriori sono utensili specializzati che trasformano gli spigoli vivi in bordi lisci e raggiati. Questo dettaglio, apparentemente piccolo, ha benefici di vasta portata in diversi settori.

• Aerospaziale: La produzione di aeromobili richiede numerosi pezzi complessi con tasche e caratteristiche interne. Le frese per arrotondare gli angoli posteriori forniscono lo spazio necessario per creare raggi lisci per ridurre il peso, la concentrazione delle sollecitazioni e la longevità dei pezzi.
• Automotive: Blocchi motore, scatole di trasmissione e altri componenti della catena cinematica presentano spesso angoli interni che traggono vantaggio dalla raggiatura. Angoli più lisci migliorano la durata, riducono i punti di stress e possono persino influenzare il flusso dei fluidi e la lubrificazione.
• Medicale: gli impianti e gli strumenti chirurgici richiedono spesso angoli arrotondati per motivi di sicurezza, biocompatibilità e facilità di pulizia. Le frese per arrotondare gli angoli posteriori garantiscono raggi precisi e lisci.
• Costruzione di stampi e matrici: Gli stampi per l'iniezione di plastica o la fusione di metalli spesso incorporano raggi interni. L'aggiunta di questi raggi allo stampo stesso migliora il rilascio del pezzo, riduce i punti di stress nel pezzo stampato e aumenta la durata dello stampo.
• Produzione generale: Numerosi settori che producono componenti lavorati traggono vantaggio dalle frese per arrotondare gli angoli posteriori. Gli angoli interni arrotondati migliorano l'estetica, la sicurezza e la resistenza in una vasta gamma di prodotti.

Le frese per arrotondare gli angoli posteriori sono utilizzate principalmente nelle macchine CNC (Computer Numerical Control). Ecco una panoramica dei tipi più comuni:

Macchine primarie

• Fresatrici CNC: Sono le macchine più comuni per le frese per arrotondare gli angoli posteriori. La loro precisione, programmabilità e capacità di cambio utensile automatico le rendono ideali per creare raggi complessi in una varietà di materiali.
  
  
• Tipi: Le frese CNC a 3, 4 e 5 assi possono tutte utilizzare frese per arrotondare gli angoli posteriori, a seconda della complessità del pezzo.
• Centri di lavoro CNC: Simili alle fresatrici CNC, ma spesso con funzionalità più avanzate e un'area di lavoro più ampia.
  
  

Meno comuni, ma possibili

• Fresatrici manuali: I macchinisti esperti possono talvolta utilizzare frese manuali per l'arrotondamento degli angoli posteriori, ma la precisione e la ripetibilità saranno meno prevedibili rispetto alle macchine CNC.
  
  
• Torni CNC (con utensili vivi): I torni con utensili vivi (utensili rotanti sulla torretta) possono talvolta utilizzare frese per arrotondare gli angoli posteriori per applicazioni specifiche.
  
  

Fattori importanti

• Spazio libero: La macchina deve avere uno spazio sufficiente intorno al pezzo e al mandrino per accogliere la geometria unica della fresa per arrotondare gli angoli posteriori.
• Rigidità: La macchina deve essere sufficientemente rigida da sopportare le forze di taglio, soprattutto quando si lavora con materiali più duri.
• Controllo: Il controllo CNC è ideale per i movimenti precisi necessari a creare raggi precisi con le frese per arrotondare gli angoli posteriori.

Noi di Baucor non siamo solo un fornitore di utensili per la fresatura di alto livello; siamo i vostri partner di precisione quando si tratta di frese per arrotondare gli angoli posteriori. Sappiamo che il raggiungimento della perfetta combinazione di forma e funzione è fondamentale per il vostro successo, ed è per questo che offriamo una suite completa di servizi di supporto alla progettazione e all'ingegnerizzazione specifica per le frese per arrotondare gli angoli posteriori.

Supporto alla progettazione:

• Progettazione di frese personalizzate: Collaboriamo a stretto contatto con voi per realizzare frese per arrotondare gli angoli posteriori che rispondano esattamente alle vostre esigenze specifiche. Che si tratti di un raggio specifico, di una configurazione angolare o di una geometria complessiva, traduciamo la vostra visione in un utensile tangibile e ad alte prestazioni.
• Selezione del materiale: La nostra esperienza si estende alla scelta della combinazione ideale di substrato e rivestimento per la vostra fresa, considerando fattori quali il materiale del pezzo, le condizioni di taglio e la durata desiderata. Offriamo un'ampia gamma di opzioni, dall'acciaio ad alta velocità (HSS) al carburo solido, ognuna delle quali presenta vantaggi unici.
• Modellazione e simulazione 3D: Le nostre capacità di modellazione 3D all'avanguardia vanno oltre la visualizzazione; ci permettono di simulare le prestazioni della fresa in varie condizioni. Questo garantisce una funzionalità ottimale, riduce al minimo i problemi imprevisti e, in ultima analisi, fa risparmiare tempo e risorse preziose.

Assistenza tecnica:

• Competenza tecnica: Il nostro team di ingegneri esperti è il vostro partner dedicato alla risoluzione dei problemi. Se avete bisogno di consigli tecnici, assistenza nella risoluzione dei problemi o raccomandazioni per l'ottimizzazione, siamo qui per supportarvi in ogni fase del processo.
• Test delle prestazioni: Testiamo rigorosamente le nostre frese per arrotondare gli angoli posteriori per garantire che soddisfino o superino i più alti standard industriali di qualità, durata e prestazioni. Condividiamo questi dati con voi per convalidare le capacità della fresa e garantirvi la massima tranquillità.
• Supporto applicativo: Offriamo un supporto applicativo completo, sia in loco che in remoto, per aiutarvi a integrare perfettamente le nostre frese nei vostri processi produttivi. Ottimizziamo i parametri di taglio, risolviamo eventuali problemi e vi assicuriamo che stiate ottenendo il massimo dai vostri strumenti.

In Baucor non ci limitiamo a fornire utensili, ma offriamo una soluzione completa. Il nostro supporto alla progettazione e all'ingegnerizzazione delle frese per l'arrotondamento dell'angolo posteriore è il vostro percorso per ottenere risultati eccezionali, aumentare la produttività e rimanere davanti alla concorrenza. Il vostro successo è il nostro obiettivo finale.

Nella produzione, ottenere bordi lisci e arrotondati sul lato posteriore dei pezzi è spesso fondamentale. Le frese per arrotondare gli angoli posteriori sono utensili progettati per questo compito specifico. La comprensione della loro struttura è fondamentale per scegliere l'utensile giusto e massimizzarne le prestazioni.

Caratteristiche geometriche principali

Raggio:

• Determina la dimensione dell'angolo arrotondato creato sul pezzo.
• Viene scelto in base ai requisiti di progettazione, alle esigenze di riduzione delle sollecitazioni e alle preferenze estetiche.

Diametro del gambo:

• Deve essere compatibile con il mandrino e il portautensili della macchina utensile.
• Diametri del gambo più grandi garantiscono una maggiore rigidità, ma possono limitare l'accesso agli angoli stretti.

Diametro del collo:

• In genere leggermente inferiore al diametro del gambo.
• Fornisce spazio dietro i taglienti per evitare interferenze con il pezzo.

Lunghezza del collo:

Determina la portata dell'utensile nelle aree incassate.

I colli più lunghi possono richiedere parametri di taglio ridotti per evitare il chattering.

• Lunghezza complessiva (OAL):
• Include il gambo, il collo e la parte di taglio.
• Lunghezze maggiori possono richiedere una maggiore rigidità della macchina e velocità inferiori.

Altre considerazioni sulla progettazione

Numero di scanalature:

• Un numero maggiore di scanalature migliora generalmente la finitura superficiale, ma riduce lo spazio per i trucioli.
• In genere si utilizzano 2-4 scanalature per le frese per arrotondare gli angoli posteriori.

Angolo dell'elica:

• Influenza l'evacuazione del truciolo, le forze di taglio e la finitura superficiale.

Materiale:

HSS per materiali più morbidi e per produzioni ridotte.

Carburo solido per materiali più duri, lavorazioni ad alta velocità e maggiore durata.

• Rivestimenti:
• TiN, TiCN, AlTiN e altri migliorano la resistenza all'usura e le prestazioni in materiali specifici.

Note importanti:

• Spazio libero: Il progetto deve garantire che l'utensile possa accedere all'angolo del pezzo senza che il gambo o il supporto interferiscano.
• Scambi: Le decisioni di progettazione spesso comportano compromessi tra rigidità, portata, finitura superficiale e velocità di asportazione del materiale.
• Specifico per l'applicazione: La progettazione ottimale è sempre fortemente influenzata dalle esigenze specifiche dell'applicazione.