Considerazioni sulla produzione

• Rettifica di precisione: Per garantire un'accurata geometria del raggio d'angolo su entrambe le estremità dell'utensile, sono necessarie attrezzature di rettifica CNC specializzate e operatori qualificati.
• Simmetria: Il mantenimento della simmetria tra i profili di taglio su entrambe le estremità è fondamentale per ottenere risultati uniformi di arrotondamento degli angoli.
• Selezione del materiale: Il materiale deve essere abbastanza resistente da sopportare le forze di taglio e mantenere la sua forma precisa per un uso prolungato. L'HSS può essere utilizzato per i materiali più morbidi, mentre il metallo duro è comune per i materiali più duri e per la produzione di grandi volumi.

Materiali comuni per le frese per arrotondare gli angoli a doppia estremità

Le frese a candela per arrotondare gli angoli a doppia estremità richiedono materiali in grado di sopportare le forze di taglio necessarie per arrotondare gli angoli e di mantenere il profilo preciso del raggio per ottenere risultati accurati. Le scelte più comuni includono:

Acciai ad alta velocità (HSS):

• Tipi: M2, M7, T15 e spesso vengono utilizzati acciai contenenti cobalto come M35 e M42.
• Vantaggi: Buona tenacità e convenienza per scenari a bassa domanda o per materiali più morbidi come plastica e alluminio.
• Limitazioni: Durezza e resistenza all'usura ad alte temperature inferiori rispetto al metallo duro, che ne limitano l'uso nella lavorazione ad alta velocità o di materiali abrasivi.

Carburo di tungsteno:

• Gradi: Diverse qualità di carburo offrono un equilibrio tra durezza, resistenza all'usura e tenacità. Le frese per arrotondare gli angoli possono utilizzare gradi leggermente più duri rispetto alle frese standard per adattarsi alla geometria di taglio specifica.
• Vantaggi: Eccellente resistenza all'usura, durezza a caldo e prestazioni nella lavorazione ad alta velocità. Gestiscono un'ampia gamma di materiali del pezzo, compresi gli acciai temprati.
• Limitazioni: Costo più elevato rispetto all'HSS e può essere più suscettibile alla scheggiatura se non viene utilizzato in configurazioni rigide.

Fattori che influenzano la scelta del materiale

• Materiale del pezzo: La durezza, la tenacità e l'abrasività del materiale da lavorare sono le considerazioni principali. I materiali più duri richiedono frese per arrotondare in carburo.
• Dimensione del raggio: Le frese per arrotondare gli angoli a raggio molto piccolo possono richiedere materiali più duri per sopportare le maggiori forze di taglio.
• Volume di produzione: I volumi di produzione più elevati spesso favoriscono la maggiore durata del metallo duro, giustificandone il costo.
• Applicazione specifica: La finitura superficiale desiderata, le velocità di taglio e la complessità dell'elemento influiscono sulla scelta del materiale.

Gli stessi rivestimenti utilizzati su altri utensili da taglio possono dare notevoli vantaggi alle frese a doppio tagliente per arrotondare, soprattutto nella lavorazione di materiali duri o abrasivi:

• TiN (Nitruro di Titanio): Un rivestimento versatile, di colore oro, che offre miglioramenti generali della durezza e della resistenza all'usura.
• TiCN (Titanium Carbonitride): Un'alternativa più dura e liscia al TiN, che migliora la resistenza all'usura e il flusso dei trucioli.
• TiAlN (nitruro di titanio e alluminio): Offre un'eccellente durezza a caldo e resistenza all'ossidazione, ideale per la lavorazione ad alta velocità di materiali più duri e dove l'accumulo di calore è un problema.
• AlTiN (nitruro di alluminio e titanio): Simile al TiAlN con una durezza e una resistenza all'ossidazione ancora maggiori, adatto per la lavorazione di materiali molto duri o per applicazioni impegnative.
• Carbonio simile al diamante (DLC): Può essere utilizzato sulle frese per arrotondare gli angoli in metallo duro, fornendo una durezza estrema e un attrito molto basso per applicazioni specializzate, in particolare con materiali non ferrosi.

Fattori da considerare

• Costo-efficacia: I rivestimenti comportano un costo aggiuntivo. I loro vantaggi dovrebbero essere superiori a quelli delle frese a doppia estremità per arrotondare gli angoli, soprattutto quando la durata dell'utensile e le prestazioni in materiali difficili sono fondamentali.
• Materiale del pezzo: La durezza e l'abrasività del materiale da lavorare sono fondamentali. I rivestimenti offrono i maggiori vantaggi nella lavorazione di materiali difficili.
• Rigidità di lavorazione: Le frese per arrotondare gli angoli possono subire forze di taglio variabili a causa della loro geometria. Le frese in metallo duro con rivestimento sono più adatte a lavorazioni rigide per ridurre al minimo il rischio di scheggiature.

Applicazioni delle frese per arrotondare gli angoli a doppia estremità: Dove contano le transizioni morbide

Aree di utilizzo principali

Le frese per arrotondare gli angoli a doppia estremità eccellono nelle applicazioni in cui la creazione di angoli lisci e arrotondati è essenziale per l'estetica, la sicurezza o la funzionalità:

Lavorazione e produzione:

• Aggiunta di angoli arrotondati a vari componenti lavorati per migliorare l'estetica, la riduzione delle sollecitazioni e la sicurezza.
• Sbavatura e finitura dei bordi dopo le lavorazioni primarie.
• Creazione di profili arrotondati in stampi e matrici.

Produzione aerospaziale:

• Creazione di angoli lisci e arrotondati su componenti aerospaziali in cui gli spigoli vivi sono indesiderati a causa della concentrazione di stress e di problemi di sicurezza.

Produzione automobilistica:

• Arrotondamento degli angoli su componenti del motore, staffe e altre parti del settore automobilistico.

Produzione di dispositivi medici:

Creazione di spigoli arrotondati su impianti e strumenti medici per migliorare la biocompatibilità e ridurre i rischi di lesioni.

Produzione generale:

• Utilizzata in vari settori per arrotondare gli angoli su parti in plastica, legno e materiali compositi.

Perché le frese per arrotondare gli angoli a doppia estremità sono essenziali

• Efficienza: Il design a doppia estremità riduce i cambi di utensile e velocizza i processi di arrotondamento degli angoli.
• Maggiore sicurezza: Gli angoli arrotondati riducono il rischio di tagli, strappi o danni ad altri componenti durante la manipolazione e l'assemblaggio.
• Estetica migliorata: Gli angoli arrotondati conferiscono ai prodotti un aspetto più curato e rifinito.
• Riduzione delle sollecitazioni: Gli angoli arrotondati distribuiscono le sollecitazioni in modo più uniforme, migliorando potenzialmente la durata dei pezzi e prevenendo le cricche.

Le frese doppie per arrotondare gli angoli sono strumenti indispensabili nei settori in cui la precisione, la sicurezza e la creazione di bordi lisci e arrotondati sono essenziali:

Produzione aerospaziale:

• Creazione di angoli arrotondati su componenti aerospaziali critici, dove gli spigoli vivi possono causare concentrazioni di stress, con conseguenti guasti prematuri.
• Levigare i bordi per garantire la sicurezza e migliorare l'aerodinamica.

Produzione automobilistica:

• Arrotondamento degli angoli su parti del motore, staffe, pannelli della carrozzeria e altri componenti automobilistici per garantire sicurezza, estetica e funzionalità.

Lavorazione e produzione:

• Sbavatura e aggiunta di angoli arrotondati a un'ampia gamma di componenti lavorati in vari settori.
• Creazione di profili arrotondati in stampi e matrici per processi di stampaggio a iniezione e fusione.

Produzione di dispositivi medici:

Creazione di bordi lisci e arrotondati su strumenti chirurgici, impianti e altri dispositivi medici per ridurre al minimo i danni ai tessuti e migliorare la sicurezza dei pazienti.

Produzione di beni di consumo

• Aggiunta di angoli arrotondati a mobili, giocattoli e altri prodotti di consumo per migliorare l'estetica e la sicurezza.

Perché le frese per arrotondare gli angoli a doppia estremità sono da preferire

• Efficienza: Il design a doppia estremità riduce i tempi di cambio utensile e migliora la produttività nelle operazioni di arrotondamento degli angoli.
• Sicurezza: Gli angoli arrotondati riducono il rischio di lesioni durante la manipolazione e l'assemblaggio.
• Estetica: Gli angoli arrotondati conferiscono un aspetto più gradevole e rifinito ai prodotti fabbricati.
• Riduzione dello stress: Gli angoli arrotondati aiutano a prevenire le concentrazioni di stress e i potenziali guasti prematuri nei componenti critici.

Tipi di macchine comuni

Le frese doppie per arrotondare gli angoli sono utilizzate principalmente nelle macchine CNC per la loro precisione e capacità di eseguire i complessi percorsi utensile necessari per l'arrotondamento degli angoli:

• Centri di lavoro CNC: Il tipo di macchina più comune per le frese per arrotondare gli angoli a doppia estremità.
• Fresatrici a 3 assi: Adatte per arrotondare gli angoli su pezzi più semplici o dove l'accesso è limitato.
• Fresatrici a 4 e 5 assi: Forniscono assi di rotazione aggiuntivi, consentendo l'arrotondamento di angoli su forme complesse, superfici angolate e in spazi ristretti.

Fattori di scelta della macchina

• Complessità del pezzo: La complessità del pezzo e il numero di angoli da arrotondare influenzano la scelta della macchina. I pezzi più complessi possono richiedere macchine multiasse.
• Volume di produzione: La produzione di grandi volumi con esigenze di arrotondamento degli angoli potrebbe giustificare macchine specializzate con cambi utensili automatici ottimizzati per le frese per arrotondare gli angoli. Tuttavia, questo è un caso meno frequente.
• Requisiti di precisione: Le tolleranze strette spesso favoriscono i centri di lavoro CNC per la loro precisione, il controllo e la capacità di mantenere raggi d'angolo costanti.

In qualità di leader mondiale nella lavorazione di precisione, Baucor sa che per ottenere risultati ottimali con le frese per arrotondare gli angoli a doppia estremità non basta un utensile di qualità. Anche se le frese specializzate per l'arrotondamento degli angoli potrebbero essere al di fuori delle nostre offerte principali, ecco come potremmo supportare questo settore:

• Consulenza sui materiali: Guidiamo gli utenti sui materiali ideali (gradi di metallo duro, ecc.) per soddisfare i materiali specifici del pezzo, le richieste di prestazioni e i volumi di produzione.
• Ottimizzazione della geometria: I nostri ingegneri possono fornire consulenza su elementi quali:
• Dimensioni del raggio per la rotondità dell'angolo desiderata.
• Lunghezza complessiva dell'utensile e dimensioni del gambo per un fissaggio e una portata adeguati.
• Geometria del tagliente per prestazioni ottimali in materiali specifici.

Competenza nel rivestimento: Forniamo consulenza sull'idoneità dei rivestimenti (TiN, TiAlN, DLC, ecc.) per migliorare la resistenza all'usura, la durata dell'utensile e le prestazioni in scenari di lavorazione specifici con le frese a doppia estremità per arrotondare gli angoli.

Supporto ai processi di lavorazione: La nostra conoscenza dei processi di asportazione del materiale ci aiuta a suggerire tecniche o modifiche agli utensili che ottimizzano l'efficienza e i risultati nell'uso delle frese ad angolo a doppia estremità.

Focus sulla precisione: L'enfasi di Baucor sulla qualità si traduce nel supporto agli utenti nella progettazione di frese ad angolo che soddisfano gli standard più esigenti.

Baucor: I vostri specialisti nell'arrotondamento degli angoli

Collaborando con Baucor, i professionisti hanno accesso a:

• Decenni di esperienza nella lavorazione: La nostra conoscenza dei principi degli utensili da taglio può essere adattata alle sfide uniche della lavorazione con frese per arrotondamento angolare a doppia estremità.
• Approccio orientato alle prestazioni: Ci concentriamo sui risultati di cui avete bisogno: maggiore durata dell'utensile, lavorazione più veloce, finiture angolari più uniformi, tolleranze più strette, per migliorare l'efficienza complessiva.
• Mentalità collaborativa: Lavoriamo a stretto contatto con voi per sviluppare le soluzioni ideali per le vostre esigenze specifiche.

Principi di progettazione per efficaci frese a doppio angolo di arrotondamento

Elementi e considerazioni chiave per la progettazione

Dimensione del raggio: Il raggio del tagliente determina la dimensione dell'angolo arrotondato. Scegliere un raggio che corrisponda ai requisiti di progettazione.

Profilo di taglio:

• Deve creare con precisione il raggio dell'angolo desiderato.
• La geometria influisce sulla formazione del truciolo e sull'efficienza di taglio, soprattutto nei materiali più duri.

Design del gambo: Assicura l'adattamento e la rigidità nel supporto della macchina utensile. I tipi più comuni sono i codoli diritti e i codoli Weldon.

Scanalature:

Il numero di scanalature influisce sul carico di trucioli e sulla scorrevolezza del taglio.

Il design delle scanalature influisce sull'evacuazione del truciolo, che può essere fondamentale quando si arrotondano gli angoli in elementi o tasche più profondi.

• Lunghezza complessiva: Include la lunghezza di taglio su entrambe le estremità, la lunghezza del gambo e deve fornire una portata adeguata per le applicazioni previste.
• Lunghezza di taglio (ciascuna estremità): La lunghezza del tagliente raggiato su ciascuna estremità. Per arrotondare gli angoli più profondi possono essere necessarie lunghezze di taglio maggiori.
• Simmetria: Il mantenimento della simmetria tra i profili di taglio su entrambe le estremità è fondamentale per ottenere risultati uniformi nell'arrotondamento degli angoli.

Materiale:

• Acciaio ad alta velocità (HSS, varie qualità) per la sua tenacità e convenienza nei materiali più morbidi.
• Carburo di tungsteno (varie qualità) per la resistenza all'usura e le prestazioni superiori nei materiali più duri e nella produzione di grandi volumi.

Fattori di progettazione influenzati dall'applicazione

• Materiale del pezzo: I materiali più duri richiedono materiali di taglio più duri, potenzialmente rivestimenti diversi, e possono richiedere parametri di taglio modificati.
• Dimensione e profondità del raggio dell'angolo: Determinano la dimensione del raggio richiesto sull'utensile e la lunghezza complessiva.
• Requisiti di tolleranza: Le tolleranze strette possono richiedere geometrie di frese e materiali specifici e un'attenzione particolare alla rigidità della macchina.
• Volume di produzione: Influenza la scelta dei materiali e dei rivestimenti per ottimizzare la durata dell'utensile.