Scanalatura:

• Le scanalature (scanalature) vengono rettificate lungo la lunghezza del pezzo grezzo con macchine affilatrici specializzate.
• Il numero di scanalature può variare, in genere da 4 a 12, a seconda del diametro dell'alesatore e dell'applicazione prevista.
• Le scanalature diritte sono rettificate parallelamente all'asse dell'alesatore, per garantire un'efficiente evacuazione dei trucioli.

Smussatura:

• Il bordo d'attacco di ogni scanalatura è smussato (smussato) per garantire un'azione di taglio regolare e prevenire la scheggiatura.
• L'angolo di smussatura è in genere di circa 45 gradi.

Rettifica:

• I bordi di taglio delle scanalature vengono rettificati con precisione per ottenere il diametro e la geometria di taglio desiderati.
• Il diametro è spesso leggermente rastremato verso il gambo per facilitare l'ingresso nel foro.

Finitura:

• L'alesatore viene lucidato per rimuovere eventuali bave o imperfezioni, garantendo una finitura superficiale liscia.
• Alcuni alesatori possono essere rivestiti con materiali come il nitruro di titanio (TiN) per migliorare ulteriormente la resistenza all'usura e le prestazioni di taglio.

Controllo qualità:

• L'alesatore viene sottoposto a rigorosi controlli e test per garantire la conformità alle tolleranze dimensionali e alle prestazioni di taglio richieste.

Note aggiuntive:

• Incremento: Le dimensioni aumentano in genere con piccoli incrementi all'interno di ciascun intervallo (ad esempio, di 0,1 mm o 1/64 di pollice) per coprire un'ampia gamma di diametri dei fori.
• Dimensioni personalizzate: I produttori possono spesso produrre alesatori personalizzati per soddisfare le esigenze specifiche dei clienti.
• Dimensioni del gambo: Anche le dimensioni del gambo dell'alesatore (la parte che si inserisce nel portautensili) sono standardizzate, ma spesso sono indipendenti dal diametro di taglio.

Ricordiamo che questo è solo un elenco generale. I produttori specifici possono offrire gamme di dimensioni e incrementi diversi.

Gli alesatori a canna dritta possono essere prodotti con una varietà di materiali, ciascuno con proprietà specifiche adatte a diverse applicazioni e requisiti di prestazione:

Materiali comuni:

1. Acciaio ad alta velocità (HSS):

• Il materiale più utilizzato per gli alesatori per uso generale.
• Offre un buon equilibrio tra resistenza all'usura, tenacità e convenienza.
• Adatto per l'alesatura dei metalli e delle materie plastiche più comuni.
• Disponibile in diverse qualità, come M1, M2, M35, M42, ecc., ciascuna con livelli diversi di elementi di lega come molibdeno, tungsteno e cobalto per migliorare le prestazioni.

1. Acciaio al cobalto (HSS-Co):

• Contiene una percentuale maggiore di cobalto rispetto all'HSS.
• Offre maggiore durezza, resistenza all'usura e al calore.
• Ideale per l'alesatura di materiali più duri e per applicazioni ad alta velocità.
• I gradi più comuni sono M35, M42, ecc.

1. Carburo solido:

• Offre resistenza all'usura, durezza e prestazioni di taglio superiori.
• Ideale per la produzione di grandi volumi e per le applicazioni più impegnative.
• Utilizzato per l'alesatura di materiali abrasivi, acciai temprati e leghe esotiche.
• Disponibile in diverse qualità con vari livelli di tenacità e resistenza all'usura.

1. Con punta in metallo duro:

• Combina una punta in carburo con un gambo in acciaio.
• Offre le prestazioni di taglio del carburo con la flessibilità dell'acciaio.
• Alternativa economica agli alesatori in carburo solido.
• Utilizzato per alesare un'ampia gamma di materiali, compresi gli acciai temprati.

Materiali meno comuni:

1. Acciaio in polvere (PM):

• Prodotto con processi di metallurgia delle polveri.
• Offre una maggiore resistenza all'usura e tenacità rispetto ai tradizionali HSS.
• Utilizzato per alesatori ad alte prestazioni in applicazioni complesse.

1. Cermet:

• Materiale composito costituito da particelle ceramiche e metalliche.
• Offre un'eccellente resistenza all'usura e al calore.
• Utilizzato per l'alesatura di materiali abrasivi e per applicazioni ad alta temperatura.

1. Diamante policristallino (PCD):

• Composto da particelle di diamante sintetico sinterizzate insieme.
• Offre il massimo livello di resistenza all'usura e prestazioni di taglio.
• Ideale per l'alesatura di materiali altamente abrasivi come grafite, materiali compositi e acciai temprati.

Rivestimenti:

Oltre al materiale di base, gli alesatori sono spesso rivestiti per migliorare ulteriormente le loro prestazioni:

• Nitruro di titanio (TiN): Migliora la resistenza all'usura e riduce l'attrito.
• Carbonitruro di titanio (TiCN): Offre una durezza e una resistenza all'usura migliori rispetto al TiN.
• Nitruro di alluminio e titanio (AlTiN): Offre un'elevata stabilità termica e resistenza all'ossidazione per applicazioni ad alta velocità.
• Carbonio simile al diamante (DLC): Rivestimento estremamente duro e resistente all'usura, adatto alle applicazioni più impegnative.

Considerazioni sulla selezione dei materiali:

La scelta del materiale per un alesatore a scanalatura diritta dipende da diversi fattori, tra cui:

• Materiale del pezzo: Durezza e abrasività del materiale da alesare.
• Velocità di taglio: velocità di taglio più elevate possono richiedere materiali più resistenti al calore.
• Tolleranza richiesta: Le tolleranze strette spesso richiedono l'uso di carburo o di altri materiali ad alte prestazioni.
• Volume di produzione: I volumi di produzione elevati possono giustificare l'investimento in carburo o in altri materiali resistenti all'usura.

Costo: i vincoli di budget possono influenzare la scelta del materiale, con l'HSS che rappresenta l'opzione più conveniente.

Gli alesatori a canna dritta possono essere arricchiti con una serie di rivestimenti per migliorarne le prestazioni, la resistenza all'usura e la durata. Ecco un elenco completo delle opzioni di rivestimento:

Rivestimenti comuni:

1. Nitruro di titanio (TiN):

• Rivestimento color oro
• Migliora la durezza, la resistenza all'usura e riduce l'attrito.
• Ideale per lavorazioni generiche e applicazioni ad alta velocità
• Migliora la durata dell'utensile e la finitura superficiale

1. Carbonitruro di titanio (TiCN):

• Rivestimento di colore grigio scuro o viola
• Più duro e resistente all'usura del TiN
• Adatto alla lavorazione di materiali più duri e ad applicazioni abrasive
• Eccellente per lavorazioni ad alta velocità

1. Nitruro di titanio e alluminio (TiAlN):

• Rivestimento di colore viola o blu scuro
• Elevata stabilità termica e resistenza all'ossidazione
• Ideale per lavorazioni ad alta velocità, lavorazioni a secco e materiali difficili da lavorare
• Offre un'eccellente resistenza all'usura e una riduzione dell'attrito

1. Nitruro di alluminio e titanio (AlTiN):

• Rivestimento grigio chiaro o argentato
• Elevata durezza ed eccellente stabilità termica
• Ideale per la lavorazione ad alta velocità e la lavorazione a secco di acciai temprati
• Offre una resistenza superiore all'usura

Altri rivestimenti:

1. Carbonio simile al diamante (DLC):

• Rivestimento estremamente duro e resistente all'usura
• Basso coefficiente di attrito
• Ideale per applicazioni ad alte prestazioni e materiali abrasivi
• Migliora la durata dell'utensile e la finitura superficiale

1. Nitruro di cromo (CrN):

• Rivestimento di colore argento
• Offre una buona resistenza all'usura e protezione dalla corrosione
• Adatto alla lavorazione di materiali morbidi e non ferrosi
• Fornisce una finitura superficiale liscia

1. Nitruro di zirconio (ZrN):

• Rivestimento color oro
• Elevata durezza e resistenza all'usura
• Utilizzato per la lavorazione di materiali difficili da tagliare come il titanio e le leghe di nichel
• Offre un'eccellente stabilità termica

1. Rivestimenti multistrato:

• Combinazione di diversi rivestimenti applicati in più strati
• Offre una gamma più ampia di vantaggi prestazionali
• Possono essere adattati a requisiti di lavorazione specifici
• Esempi sono i rivestimenti multistrato TiAlN/TiN o AlTiN/TiN.

Scegliere il rivestimento giusto:

Il rivestimento ideale per un alesatore a canna dritta dipende da diversi fattori, quali:

• Materiale del pezzo: Durezza, abrasività e proprietà termiche del materiale da alesare.
• Parametri di taglio: Velocità, avanzamento e profondità di taglio.
• Durata desiderata dell'utensile: La durata richiesta dell'alesatore prima della riaffilatura o della sostituzione.
• Budget: I rivestimenti possono variare in termini di costo, alcuni sono più costosi di altri.

Considerando attentamente questi fattori, è possibile scegliere il rivestimento giusto per massimizzare le prestazioni e la longevità del proprio alesatore.

Straight flute reamers find application in a wide array of industries and processes due to their ability to create precise, smooth holes. Here's a breakdown of their common uses:

1. Precision Engineering:

• Aerospace: Reaming holes in aircraft components where precise tolerances and surface finishes are critical for safety and performance.
• Automotive: Finishing holes in engine blocks, transmission parts, and other automotive components for optimal fit and function.
• Medical Devices: Creating precise holes in implants, surgical instruments, and other medical devices where accuracy is paramount.

2. General Machining:

• Metalworking: Enlarging and finishing drilled holes in various metal components, such as gears, bushings, and shafts.
• Plastics: Reaming holes in plastic parts used in consumer goods, electronics, and industrial applications.
• Woodworking: Finishing holes in wooden furniture, cabinetry, and musical instruments.

3. Specific Applications:

• Gunsmithing: Reaming chambers and barrels of firearms for optimal accuracy and performance.
• Tool and Die Making: Creating precise holes in dies and molds used for manufacturing processes.
• Maintenance and Repair: Resizing worn holes or correcting misaligned holes in machinery and equipment.

Advantages of Straight Flute Reamers in These Applications:

• Precision: Straight flute reamers excel at creating holes with tight tolerances and excellent surface finishes, which is crucial in many precision engineering applications.
• Versatility: They can be used on a wide variety of materials, including metals, plastics, and wood, making them suitable for various industries.
• Chip Evacuation: Their straight flute design allows for efficient chip removal, especially in blind holes, preventing tool clogging and ensuring a smooth reaming process.

Self-Centering: The straight flutes help the reamer self-center in the hole, reducing the risk of misalignment and ensuring accurate results.

Gli alesatori a camme dritte sono strumenti versatili utilizzati in un'ampia gamma di settori per la loro precisione e capacità di produrre fori lisci. Ecco un elenco di settori chiave che si affidano a loro:

Aerospaziale:

• Per alesare fori in componenti critici come parti di motori, carrelli di atterraggio e strutture alari, dove le tolleranze precise sono essenziali per la sicurezza e le prestazioni.

Automotive:

• Utilizzate per rifinire i fori nei blocchi motore, nei componenti della trasmissione, nei sistemi frenanti e in altre parti che richiedono tolleranze strette e superfici lisce.

Dispositivi medici:

• Fondamentale per la creazione di fori accurati in strumenti chirurgici, impianti e apparecchiature mediche, dove la precisione è fondamentale per la sicurezza del paziente.

Produzione:

• Ampiamente utilizzata nelle operazioni di lavorazione generale per allargare e perfezionare i fori in vari componenti metallici e plastici per macchinari, utensili e prodotti di consumo.

Energia:

• Utilizzata nella produzione e nella manutenzione di attrezzature per il petrolio e il gas, turbine e sistemi di generazione di energia.

Edilizia:

• Impiegata per l'alesatura di fori in componenti strutturali in acciaio e in elementi prefabbricati di edifici.

Costruzione di utensili e stampi:

• Indispensabile per creare fori precisi in stampi, matrici e attrezzature utilizzate nei processi di produzione.

Elettronica:

• Utilizzato per rifinire i fori in schede di circuito, connettori e altri componenti elettronici.

Difesa:

• Applicato nella produzione di armi da fuoco, munizioni e attrezzature militari.

Marina:

• Utilizzata nella costruzione e riparazione navale per alesare i fori di vari componenti della nave.

Agricoltura:

• Impiegata nella produzione e manutenzione di macchine e attrezzature agricole.

Gioielleria e orologeria:

• Utilizzati per l'alesatura di precisione di piccoli fori nelle incastonature dei gioielli, nei movimenti degli orologi e in altri componenti delicati.

Oltre che in questi settori, gli alesatori a flauto trovano applicazione in vari altri campi in cui è richiesta una finitura precisa dei fori, come la produzione di strumenti musicali, la costruzione di mobili e persino i progetti di bricolage.

Gli alesatori a camme diritte sono utilizzati in una varietà di macchine, sia manuali che a controllo numerico, per operazioni di finitura dei fori di precisione. Ecco i principali tipi di macchine che utilizzano gli alesatori a camme dritte:

Macchine per forare:

• Presse per trapani: Utilizzate per l'alesatura manuale o semiautomatica di fori in pezzi di piccole dimensioni.
• Foratrici a braccio radiale: Consentono l'alesatura di pezzi più grandi con una maggiore flessibilità di posizionamento.
• Macchine per alesatura a gruppo: Consentono l'alesatura di più fori contemporaneamente per una maggiore efficienza.

Torni:

• Torni per motori: Macchine versatili per operazioni di tornitura e alesatura su pezzi cilindrici.
• Torni a torretta: adatti alla produzione di massa con stazioni utensili multiple per varie lavorazioni, compresa l'alesatura.
• Torni CNC: I torni a controllo computerizzato offrono elevata precisione e ripetibilità per operazioni di alesatura complesse.

Fresatrici:

• Fresatrici verticali: Utilizzate per l'alesatura di fori in vari orientamenti, compresi quelli orizzontali e verticali.
• Fresatrici orizzontali: Tipicamente utilizzate per alesare pezzi più grandi o fori multipli in un'unica configurazione.
• Fresatrici CNC: Le fresatrici a controllo computerizzato offrono un controllo preciso e l'automazione di operazioni di alesatura complesse.

Centri di lavoro:

• Centri di lavoro verticali (VMC): Macchine versatili in grado di eseguire diverse operazioni di lavorazione, tra cui fresatura, foratura e alesatura, in un'unica configurazione.
• Centri di lavoro orizzontali (HMC): Simili ai VMC ma con orientamento orizzontale del mandrino, spesso utilizzati per pezzi più grandi e tagli più pesanti.

Macchine specializzate:

• Alesatrici: Macchine dedicate, progettate specificamente per le operazioni di alesatura, che offrono alta precisione ed efficienza.
• Macchine transfer: Utilizzate nella produzione di grandi volumi per l'alesatura automatizzata di più fori in una sequenza di operazioni.

Note aggiuntive:

• Portautensili: Gli alesatori a scanalatura diritta sono in genere tenuti in mandrini, pinze o portautensili compatibili con la macchina specifica utilizzata.
• Fluidi da taglio: I fluidi da taglio o i refrigeranti sono spesso utilizzati durante l'alesatura per ridurre l'attrito, dissipare il calore e migliorare l'evacuazione dei trucioli, migliorando così la durata dell'utensile e la finitura superficiale.
• Sicurezza: Durante l'utilizzo di una macchina con alesatore è necessario seguire sempre le corrette precauzioni di sicurezza, come indossare protezioni per gli occhi e seguire le linee guida di sicurezza specifiche della macchina.

In qualità di produttore leader, noi di Baucor siamo orgogliosi del nostro impegno per la soddisfazione dei clienti. Per i nostri alesatori a canna dritta, offriamo una serie completa di servizi di supporto alla progettazione e all'ingegnerizzazione per garantire prestazioni ottimali.

Il nostro supporto alla progettazione comprende:

• Progettazione di alesatori personalizzati: I nostri ingegneri specializzati lavorano a stretto contatto con voi per comprendere le vostre esigenze specifiche, adattando ogni alesatore ai requisiti unici della vostra applicazione.
• Selezione del materiale: Valutiamo meticolosamente il materiale del vostro pezzo, le condizioni di taglio e le aspettative di durata dell'utensile per consigliarvi il materiale più adatto, sia esso acciaio ad alta velocità, acciaio al cobalto, metallo duro o altre opzioni avanzate.
• Selezione del rivestimento: Offriamo una consulenza esperta sui migliori rivestimenti, come TiN, TiCN o TiAlN, per migliorare la resistenza all'usura, ridurre l'attrito e aumentare le prestazioni complessive.

Il nostro supporto tecnico comprende:

• Ottimizzazione del processo di alesatura: Analizziamo il processo di alesatura per massimizzare la durata dell'utensile, migliorare la finitura superficiale e ridurre i costi grazie alla messa a punto di parametri di taglio quali velocità, avanzamento e selezione del refrigerante.
• Risoluzione dei problemi: Il nostro team è a disposizione per aiutarvi a superare qualsiasi problema che potreste incontrare durante l'alesatura. Forniamo una guida esperta e soluzioni per garantire un funzionamento regolare ed efficiente.
• Formazione e addestramento: Vi forniamo le conoscenze necessarie per ottenere il massimo dai nostri alesatori attraverso programmi di formazione e risorse educative incentrate sui principi dell'alesatura, sull'uso degli utensili e sulla manutenzione.

Facciamo il passo più lungo della gamba con:

• Ingegneria applicativa: I nostri ingegneri applicativi collaborano con voi per sviluppare soluzioni di alesatura su misura per le vostre esigenze specifiche, sia che si tratti di una geometria complessa, di un materiale difficile da lavorare o di uno scenario di produzione ad alto volume.
• Raccomandazioni sugli utensili: Suggeriamo utensili complementari come punte da trapano, barre di alesatura e utensili di sbavatura per completare il processo di lavorazione.
• Documentazione tecnica: Forniamo specifiche dettagliate del prodotto, dati sulle prestazioni e linee guida per la manutenzione per un supporto continuo durante la vita dell'alesatore.

Noi di Baucor vogliamo essere più di un semplice fornitore. Ci sforziamo di essere il vostro partner di fiducia per ottenere risultati di alesatura superiori.

La progettazione di un alesatore a scanalatura diritta implica il bilanciamento di diversi fattori per garantire prestazioni, precisione e durata ottimali. Ecco alcune linee guida fondamentali per la progettazione:

1. Geometria della scanalatura:

Numero di scanalature:

• 4-6 scanalature: Utilizzate per alesature generiche e per materiali più morbidi.
• 8-12 scanalature: Preferibile per materiali più duri e finiture più fini.
• Più scanalature: Forniscono un'azione di taglio più fluida, ma possono avere problemi di evacuazione dei trucioli.

Lunghezza delle scanalature:

Scanalature più corte: Maggiore rigidità, migliore per i tagli interrotti e minore chattering.

Scanalature più lunghe: Azione di taglio più fluida e migliore evacuazione dei trucioli, ma meno rigida.

• Angolo di elica della scanalatura: Gli alesatori a scanalatura diritta hanno un angolo di elica di 0° per un'efficace rimozione dei trucioli nei fori ciechi.

2. Geometria del tagliente:

Angolo di spoglia:

• Spoglia positiva: azione di taglio netta, ma meno robusta.
• Angolo di spoglia negativo: tagliente più robusto, migliore per i materiali duri.

Angolo di smusso:

In genere intorno ai 45° per alesature generiche.

Angoli più grandi per la sgrossatura, più piccoli per la finitura.

• Angolo di scarico: Fornisce uno spazio dietro il tagliente per evitare lo sfregamento e migliorare il flusso dei trucioli.

3. Diametro e conicità:

• Diametro:
• Deve essere leggermente più grande del foro preforato per garantire un taglio efficace.
• Sono disponibili misure standard comuni o misure personalizzate.
• Conicità:
• Una leggera conicità verso il gambo (in genere 0,001"-0,003" per pollice di lunghezza) aiuta l'ingresso e l'allineamento.

4. Design del gambo:

• Gambo dritto: Il più comune, si adatta ai portautensili standard.
• Gambo conico Morse: Fornisce una presa più sicura per le applicazioni più gravose.
• Gambo Weldon: Il design appiattito impedisce la rotazione nel portautensili.

5. Selezione del materiale:

• Per la scelta del materiale dell'alesatore (HSS, acciaio al cobalto, carburo, ecc.), considerare il materiale del pezzo, le condizioni di taglio e la durata desiderata dell'utensile.

6. Selezione del rivestimento:

• Scegliere un rivestimento che aumenti la resistenza all'usura, riduca l'attrito e migliori la durata dell'utensile in base ai requisiti dell'applicazione (TiN, TiCN, TiAlN, ecc.).

7. Design complessivo:

• Rigidità: Garantire una rigidità sufficiente per ridurre al minimo la flessione e le vibrazioni durante il taglio.
• Bilanciamento: Un alesatore ben bilanciato aiuta a ridurre le vibrazioni e a migliorare la finitura superficiale.
• Evacuazione dei trucioli: Le scanalature diritte sono progettate per una rimozione ottimale dei trucioli nei fori ciechi.

Rispettando queste linee guida di progettazione e considerando i requisiti specifici dell'applicazione, ingegneri e produttori possono creare alesatori a scanalatura diritta che offrono prestazioni, precisione e durata eccezionali.